Eine Millionen Kontaktlinsen – täglich!

Eine Millionen Kontaktlinsen – täglich!

21. Juli 2014

Zu Besuch in einer der größten Kontaktlinsen-Produktionsanlagen Europas

Sie haben richtig gelesen. Der britische Kontaktlinsen-Hersteller Sauflon steht kurz davor, in seinem Werk in Budapest die täglich produzierte Stückzahl von 950.000 auf die magische Millionengrenze und darüber anzuheben. Die Weichen dafür sind bereits gestellt. FOCUS kam der ­Einladung des  Herstellers nach und durfte hinter die Kulissen der Produktion blicken.

Das ganz große Geschäft im Kontaktlinsenmarkt wird heute mit Tauschlinsen gemacht. Welche Dimen­sionen das mittlerweile angenommen hat, ist durch die schiere Größe der Produktionsstätten ersichtlich. Ein ­Beispiel dafür ist das vor 28 Jahren gegründete Familien-­Unternehmen Sauflon. Der Hersteller gehört mittlerweile zu den großen der Branche, ist jedoch weitgehend unsichtbar. Selten sind seine Produkte unter dem Markennamen zu ­finden. Stets steht das Label der Kunden im Vordergrund. ­Damit ist das Unternehmen mit 50 Eigenmarken der größte Eigenlabel-Anbieter in Deutschland.

Eine Besonderheit zeichnet den Hersteller aus: Es investiert große Summen in die eigene Forschung und Entwicklung. In kurzen Zeitabständen bringt er neue Produkte heraus, die die Bedürfnisse des Marktes, aber auch Kundenwünsche berücksichtigen. In der Regel geschieht dies alle zwölf Monate.

Nachhaltige Kundenbetreuung

Ein anderer Aspekt hat bei vielen Herstellern Seltenheitswert: Die Kontaktlinsen von Sauflon sind offiziell ausschließlich über Augenoptiker und Augenärzte erhältlich. Darin sehen die Verantwortlichen des Unternehmens einen Grund ihres Erfolges. Nur der Spezialist kann das Produkt richtig und nachhaltig verkaufen. Ein eigens entwickeltes Kontaktlinsensystem mit der internen Bezeichnung LSD (Lens System Direct) bietet auch kleineren Unternehmen die Möglichkeit,  Kontaktlinsen-Kunden umfassend zu versorgen. Die Kontaktlinsen werden so durch den Hersteller direkt als Vorratspaket an die Kunden ausgeliefert. Doch der Augenoptiker erscheint dabei stets als Versender und tritt als alleiniger Ansprechpartner auf.

Im Wachstum

Das ultramoderne Werk besteht seit 2007 und steht vor den Toren der ungarischen Hauptstadt. Die Lage ist ideal; der Flughafen ist in wenigen Minuten erreichbar, und in die Innenstadt ist es auch nicht weit. Untergebracht sind die Anlagen in
den weitläufigen Hallen des Prologis Parks: Sie gehören zu einem US-amerikanischen Gewerbeimmobilienentwickler. Das ­garantiert den Briten große Flexibilität. Denn der Platz lässt sich modulweise hinzu buchen. Zuletzt geschah das bei einer Erweiterung um die doppelte Fläche 2011.

Sauflon beliefert von Ungarn aus weltweit seine Kunden und seit der Zulassung durch die Amerikanische Nahrungs- und Arzneimittelbehörde (Food and Drug Administration, FDA) Ende 2013 nun auch die USA. Es werden also neue Kapazi­täten benötigt.

Aktuell arbeiten dort 750 Mitarbeiter, die in mehreren Schichten Kontaktlinsen herstellen. Bei unserem Besuch in 2011 waren es noch gut 50 Mitarbeiter, die dort die Tageslinsen und 4-Wochenlinsen herstellten. Die Produktion wurde derart vorangetrieben, dass im Lager alleine schon 60 Millionen Kontaktlinsen ständig verfügbar und bereit für den Versand sind. Und das ist gut so, denn die Herstellung – auch der Tages­linsen  – dauert 12 Tage, rechnet man Zeit für Verzögerungen ein, sind es die vom Hersteller angegebenen 14 Tage Produktionszeit. In einem sogenannten Trockenlager liegen, nach Stärken sortiert, Millionen Halbfabrikate zur Weiter­verarbeitung bereit.

Die Produktion

Doch fangen wir einmal ganz vorne an. Bei Sauflon werden die Kontaktlinsen in einem Verfahren hergestellt, bei dem jede Linse eine eigene recylebare Form aus Polypropylen bekommt. Jeder dieser Formen besteht je aus einer konkaven und einer konvexen Fläche. Der Einfachheit halber sprach der Werksführer der Produktion von „männlichen” und „weib­lichen” Formen. Ein schönes Bild. Bleiben wir dabei.

Diese weiblichen und männlichen Polypropylen-Formen werden zunächst produziert. Der flüssige Kunststoff wird über exakt berechnete Metall­flächen gepresst und härtet daran aus. Die ­­Me­-
tallflächen geben so die spätere Form der Kon­takt­­linsenflächen vor. Die beiden Teile der fertigen Polypropylen-Formen passen exakt ineinander. Es gibt darin nur Raum für das Monomer, das später die Kontaktlinse bildet. 

Stets werden sechs Formen gleichzeitig verarbeitet. In die weibliche Schale wird das Monomer gegossen und anschließend die männliche Form von oben hineingepresst und fest miteinander verschlossen, so entsteht eine Kapsel. Was nun folgt, ist die Polymerisation. Sie wird über eine Erhitzung des Materials initiiert. In so einem Ofen „backen” 10.000 Kontaktlinsen gleichzeitig. Die Temperatur liegt bei rund 120 °C und wird dann anschließend wieder auf Raumtemperatur ab­gekühlt. In einem Teilabschnitt der Produktion stehen gleich 30 dieser Öfen in einer langen ­Reihe nebeneinander.

In diesen Kapseln verbringt das Kontaktlinsenmaterial mehrere Tage. Nun kann man bereits von einem Halbfabrikat ­sprechen. Entweder wird die Kontaktlinse weiter bearbeitet oder sie wandert mitsamt der Kapsel in das Trockenlager und wartet auf eine Verarbeitung zu einem späteren Zeitpunkt. Zu spät darf das allerdings nicht geschehen, denn eine ­zuverlässige Haltbarkeit in diesem Stadium liegt bei nur rund drei Monaten.

Die Kapsel wird geöffnet, und nun erblickt die Kontaktlinse – oder um beim Bild zu bleiben – die „Frucht der Liebe” das Neonlicht der Werkshalle. Sie ist noch hart und nicht hydra­tisiert. Die Kontaktlinse könnte in diesem festen Zustand noch gedreht werden, das wäre der Fall bei einer individuellen Tauschlinse, die vom Hersteller auf dem deutschen Markt seit Januar 2014 angeboten wird. 

Danach werden die Linsen vollautomatisch aus ihren geöffneten Kapseln auf ein neues Tableau mit mehreren Mulden gelegt und erstmals mit Kochsalzlösung in Kontakt gebracht. Das Mate­rial nimmt die Flüssigkeit auf, und die Kontaktlinse wird gebrauchsfertig. Eine vollautomatische Kontrolle gibt Aufschluss über Stärke und Durchmesser der Linse – sowie deren Existenz. Denn auch das ist an dieser Stelle möglich: Es kann vorkommen, dass sich zwei Kontaktlinsen in einer ­Mulde befinden, in der eigentlich nur eine sein dürfte, oder an anderer Stelle fehlt sie ganz.

Nun kommt doch nochmal echte Handarbeit zum Einsatz. Die Kontaktlinsen werden per Pinzette aus den Tableaus in die Blister gelegt. Diese monotone Arbeit ist bisher noch nicht automatisiert worden.

Centre of Innovation

Gleich neben der Produktionsanlage hat das ­Unternehmen ein modernes Schulungszentrum eingerichtet. Es ist brandneu und wurde erst zum Jahresende 2013 fertiggestellt. Kontaktlinsen­anpasser aus der ganzen Welt bekommen dort neben einer Werksführung auch eine fachge­rechte Weiter­bildung: abgestimmt auf Land, ­Augenoptiker und Wissenstand.

In der Gruppe, die Ende März das Werk besuchte, waren es hauptsächlich deutsche Einzelunternehmer, die entweder bereits erfolgreich und mit gutem Umsatz Kontaktlinsen anpassen oder hoffnungsvolle Kandidaten sind, es zu werden. Doreen Wiedemann, zuständig für Professional Service, ­führte zusammen mit ihrem Kollegen aus dem Außendienst und Gebietsleiter in Schleswig Holstein Arne Zittrich durch ein informatives Seminar, an dessen Ende eine praktische Schulung stand.

Die Anpassung multifokaler Kontaktlinsen stand auf dem Programm. Geübt werden sollte der Ablauf und die Anwendung des Anpass-Leitfadens. Ein vollausgestatteter Anpassraum bot Platz für die  Teilnehmer, die etappenweise die ­Anpassungen vornahmen. Die Werte wurden ermittelt und die Testlinsen Probanden aus den eigenen Reihen aufgesetzt. Doch: Ein Rudel ­Augenoptiker hatte dabei viel zu ­diskutieren. So wäre der zweifelsohne gute Anpass-Erfolg ­sicher einfacher zu demonstrieren gewesen, wenn die ­„Probanden“ nicht ­jeden Schritt selbst aus dem eff-eff ­kennen und den Visus an ihren eigenen exorbitant hohen Maßstäben messen. Am ­Ende waren jedenfalls alle Fragen geklärt, und die Motivation schien bei den Teilnehmern recht hoch.

Diese und andere Schulungen werden künftig in loser Reihe angeboten. Eine besonders interessante Zielgruppe dürften für Sauflon hinsichtlich der Schulung dabei die Mitarbeiter der Key Accounts sein, die maßgeblichen Umsatz mit den Eigenmarken machen. Wenn die Entwicklungen in der ­ungarischen Niederlassung weiter so voranschreiten, dürfen wir zumindest Großes erwarten.

Von Silke Sage

Artikel aus FOCUS 2014_05

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