Fertig in drei Minuten
Erste Brillengläser aus dem Drucker bei IOT
Das Unternehmen IOT, bisher eher für Softwarelösungen bei Brillenglasdesigns bekannt, pilotiert bald den ersten Drucker für Brillengläser. Light-Form heißt das Fertigungsverfahren, das Brillengläser additiv und in nur drei Minuten herstellt. Die Vorstellung dieser revolutionären Technologie ließ in Mailand auf der Messe Mido viele Experten hellhörig werden. Die MAFO-Redaktion* hat das Verfahren bereits im Herbst, als einer der ersten, vor Ort in Madrid begutachtet.
Ein einfacher Rohling in plan, ein Becher transparenter, zähflüssiger Substanz und dazu ein kurzer Lichtblitz – das sind die Zutaten für die Brillengläser der Zukunft. In nur drei Minuten entsteht in dem neuen IOT-Drucker ein komplettes Brillenglas.
Einstärkenglas, Progressivglas oder zukünftig vielleicht sogar ein Design zur Myopie-Kontrolle: Laut den spanischen Entwicklern sind der Fantasie hier wahrlich keine Grenzen gesetzt.
Fast jedes erdenkliche Design soll in kürzester Zeit gedruckt werden können. Dass das tatsächlich möglich ist, konnte das MAFO-Team mit eigenen Augen sehen.
Der Drucker in Madrid
Wir befinden uns in Madrid in einem modernen Gebäudekomplex, in dem viele Firmen beheimatet sind. Es ist Herbst 2025 und erst vor wenigen Wochen ist das Unternehmen IOT hierhin umgezogen. Vor Ort treffen wir zwei der Firmengründer: Dr. José Alonso und Dr. Daniel Crespo, sowie Natalia Villaveirán, Marketing und Communications Manager.
Die positive Anspannung in der Luft ist hier fast greifbar – das MAFO-Team gehört zu den ersten externen Personen, die die neue Technologie live erleben werden. Die Entwickler und wir sind daher wohl gleichermaßen gespannt, wie die erste Reaktion ausfällt.
„Wir sind es schon immer gewohnt, uns stetig neu zu erfinden“, erklärt Crespo, „aber heute befinden wir uns an einem Punkt in unserer Geschichte, an dem wir ehrgeiziger sind als je zuvor!“
Bevor der Drucker begutachtet werden kann, muss Schutzkleidung angelegt werden. Denn aktuell steht die Maschine noch in einem Reinraum, auch wenn dieser schließlich für die finale Maschine nicht erforderlich ist.
Wie Licht in drei Minuten ein Brillenglas formt
Vor uns stehen der Drucker und zwei der Entwickler, die uns gleich den Druckprozess live vorführen und bis ins kleinste Detail erklären werden: Nacho Canga, wissenschaftlicher Forschungsleiter, verantwortlich für die experimentelle Entwicklung von Light-Form, und Rocío Plana, technische Laborassistentin bei IOT.
Light-Form heißt das Konzept der Zukunft. Doch anders als man es sonst von 3D-Druck-Verfahren kennt, wird hier nicht Schicht für Schicht gedruckt. Das sei zu zeitaufwendig, erläutern die Erfinder. Mit ihrer Methode hingegen dauert der gesamte Druckprozess nur circa drei Minuten.
Dieses Verfahren kann man auch als „Volumetric Printing“ bezeichnen. In einem einzigen Schritt wird das gesamte Volumen des Brillenglases erzeugt. Dazu braucht es Licht, ein spezielles Substrat und ein ausgeklügeltes System. Oder wie die Entwickler es erläutern: „Light-Form ist eine digitale additive Fertigungstechnologie, bei der das gesamte Volumen der Rx-Linse in einem einzigen Schritt, in nur wenigen Sekunden und mit einem einzigen Lichtblitz hergestellt wird.“
Das System, um personalisierte Rx-Linsen herzustellen, basiert hauptsächlich auf einer stabilisierten frontalen Photopolymerisation. Dies kann man sich folgendermaßen vorstellen: Zuerst braucht es einen einfachen planen Rohling als Substrat, der mit einem zähflüssigen Harz übergossen wird. Dieses photopolymerisierbare Harz erreicht bei einem bestimmten Schwellenwert der Lichtintensität seinen Gelierpunkt. Das heißt, das Harz wird fest.
Sobald das Licht von unten eintritt, nimmt die Photonendichteverteilung entlang der Ausbreitungsrichtung ab. Nach einer bestimmten Zeit entsteht hierdurch eine zuvor exakt berechnete Isofläche, die durch den festgelegten Gelierpunkt polymerisiertes von nicht polymerisiertem Material trennt.
Prozessstruktur und wo „die Magie beginnt“
Noch detaillierter erkennt man den Prozessaufbau in Abbildung 2. Ein Substrat, das einem Brillenglasrohling ähnelt, wird mit dem Harz übergossen. Diese beiden Komponenten werden von einer Lichtquelle von unten bestrahlt. Zwischen der Lichtquelle und dem Harz wiederum ist ein Diffuser platziert. Hierdurch empfängt jede Stelle im Harz (rk) Licht von mehreren Punkten (Pixeln).
Die Zieloberfläche wird vorab berechnet und das Lichtmuster ist exakt so aufgebaut, dass die kritische Lichtintensität an der Isofläche erreicht wird. Das Polymer „wächst“ nun vom Substrat bis zur Zielfläche. Das Brillenglas ist fertig, sobald an der Ziel-Isofläche die kritische Leuchtdichte erreicht ist.
Das restliche Harz wird nun „abgeschleudert“ und zur Wiederverwendung zurückgewonnen. Zu diesem Zeitpunkt befindet sich die Linsenoberfläche noch im Gelzustand. UV-Licht von oben härtet sie nun final aus. In circa drei Minuten ist so ein komplettes Brillenglas entstanden.
„Was wir hier tun, ist eine sehr komplexe Optimierung, um das individuelle Lichtmuster zu berechnen, aus dem das gesamte Brillenglas besteht. Aber genau darin liegt auch die Magie“, erklärt Crespo begeistert. „Vor allem, weil es sehr komplex war, diesen Punkt zu erreichen und die ISO-Toleranz über den gesamten Durchmesser der Linse hinweg zu gewährleisten.“
In der Maschine kann das Brillenglas zusätzlich noch graviert werden und es erfolgt ein Power Mapping. Lediglich die Oberflächenveredelung mit AR-Coating etc. muss bei Bedarf in einer separaten Maschine erfolgen. Für das Hard-Coating gibt es eine andere Lösung, erklärt Alonso: „Das Substrat wird auf der Vorderseite mit einer Hartbeschichtung versehen. Sie müssen sich also nur um die Rückseite kümmern. Derzeit nutzen wir dafür einen separaten Spin-Coater, aber in Zukunft könnten wir den Spin-Coating-Prozess sogar in die Maschine integrieren.“
Als Substrate können alle Materialien verwendet werden, die teilweise durchlässig für violettes Licht (405 nm) sind. Im aktuellen Prototyp von IOT kommen CR39 mit einer Dicke von 1,4 mm und das Harz RI 1.5. zum Einsatz. Aktuell können Basiskurven von 2, 4, 6 und 8 gefertigt werden.
Marktreife und Zielgruppe
In Kürze sollen dann auch in spanischen Augenoptikergeschäften die mit dem Drucker hergestellten Brillengläser erhältlich sein. IOT und die Kette VisionLab haben bereits eine entsprechende Kooperation vereinbart. Das Projekt soll im Sommer 2026 starten.
Für das Pilotfertigungsprogramm werden die Gläser im IOT-Labor hergestellt – auch um alle Parameter zu kontrollieren – und dann an Augenoptiker in Madrid geliefert. Ein Drucker-Prototyp hingegen, der beispielsweise an Glashersteller geliefert werden könnte, wird, wenn alles nach Plan läuft, Anfang 2027 fertig sein.
„Wenn der Sommer kommt, wird dies der einzige Ort auf der Welt sein, an dem die additive Fertigung von Brillengläsern echte Fortschritte zeigt. Wir denken, das heißt schon etwas“, verkünden die IOT-Gründer stolz.
Das Unternehmen ist noch relativ offen, was die Zielgruppe für die neuen additiv gefertigten Brillengläser angeht. „Wir haben hier eine anspruchsvolle Technologie und denken, dass dies viele neue Möglichkeiten eröffnen könnte“, erklärt Crespo. „Eine davon ist natürlich der Heilige Gral der Gleitsichtgläser. Die können sie bald im Geschäft mit unserer Maschine in drei Minuten bekommen.“
Die Light-Form-Technologie kann jedoch auch zum Bedrucken von Wellenleitern und flachen Substraten verwendet werden. Dies könnte der Technologie mehr Flexibilität bei der Herstellung von beispielsweise smarten Brillen verleihen.
Entwicklungsländer, in denen die Versorgung mit Brillen bisher unzureichend war, könnten ebenfalls eine potenzielle Zielgruppe sein. „Wir denken auch an bestimmte Teile der Welt, in denen es nicht genug Brillen gibt, weil es dort keine komplexen industriellen Abläufe gibt. Vielleicht könnte es auch für abgelegene Gebiete gut sein“, überlegt Crespo laut.
Darüber hinaus soll die Technologie nachhaltig sein, da sie kaum Abfall produziert, für die Herstellung kein Wasser verbraucht und wenig Energie benötigt. Aber wäre es auch denkbar, eine randlose Linse zu drucken, die zum Rahmen passt? Die Entwickler sind sich darüber derzeit noch unsicher. Es sei jedoch definitiv nicht unmöglich, und es gäbe Pläne, diese Option zu untersuchen. Einige Ideen hierzu sollen im Laufe des Jahres im Labor getestet werden.
Ein Rückblick auf die ersten 3D-Drucker
Vor neun Jahren wurde die Branche erstmalig von der Meldung wachgerüttelt, dass Brillengläser im 3D-Druck-Verfahren hergestellt werden. Damals ging es um das Unternehmen Luxexcel, das von außerhalb der Branche versuchte, die disruptive Technologie auf dem augenoptischen Markt zu integrieren. Doch auch wenn beide Technologien mit 3D-Druck zu tun haben, unterscheiden sie sich doch in vielen Details.
So interessiert sich die Branche damals auch zeigte, so schnell verging die große Aufregung auch wieder. Denn schnell offenbarte sich, dass die Technik noch einige Hürden überwinden musste. Der Druck erfolgte „Tropfen per Tropfen“, sodass die Fertigung der Brillengläser verhältnismäßig lange dauerte. Auch einzelne Erstanwender, wie beispielsweise das Quest Vision Care Lab aus den USA, zeigten sich nach einer Testphase mit dem neuen Drucker nicht zufrieden. Zu unflexibel sei das System.
Nach einer kurzen Zeit der Aufregung wurde das Unternehmen 2022 bereits von Meta aufgekauft und tritt seitdem nicht mehr eigenständig als Marke auf, sodass eventuelle Weiterentwicklungen nicht öffentlich sind.
In den folgenden Jahren gab es regelmäßig Gerüchte um weitere Hersteller, die am 3D-Druck von Brillengläsern arbeiten. Soweit FOCUS bekannt ist, gibt es jedoch aktuell keinen anderen Hersteller, der ein additiv gefertigtes Brillenglas als marktreif bewirbt.
Bringt dieser Anlauf den Durchbruch?
Nur die Zeit wird zeigen, ob sich die Lösung von IOT durchsetzen kann und wenn ja, für welche Zielgruppen. IOT ist jedoch sehr offen, Details über die neue Technologie mitzuteilen, und sucht den Dialog mit Experten. Das Verfahren wurde proaktiv auf der diesjährigen MAFO – The Conference und auf der Mido in Mailand vorgestellt (siehe Beiträge in dieser Ausgabe), wo viele Fragen bereitwillig und ausführlich beantwortet wurden.
„Ich bin sicher, dass dies eine große Revolution auslösen wird“, ist Crespo überzeugt. „Im Moment passieren viele sehr interessante Dinge, aber diese hier ist kein Hindernis. Stattdessen fühlt sich die Technik sehr natürlich an, da sie die Komplexität reduziert.“
Die ersten 3D-gedruckten Brillengläser sollen bis zum Sommer in einigen VisionLab Augenoptikergeschäften erhältlich sein. Dann müssen sich der Drucker und Brillengläser unter realen Bedingungen bewähren. n
*Die Fachzeitschrift MAFO (Manufacturers Forum) stammt wie FOCUS aus dem Eyepress Fachmedien Verlag. Dieser Artikel erschien zuerst in MAFO-Ausgabe 02/2026.
